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[email protected]干法復合中的問題及對策(二)
(配膠時使用的溶劑、上膠量的控制)
1.配膠時使用的溶劑
由 于聚氨酯膠粘劑的化學特性,在配制膠液時不允許使用含有水、醇、胺、酸等含有活潑氫或反應性基團的溶劑,而只能用純度高的酯、酮、烴(烷烴或芳烴)等惰性 溶劑,還要考慮產品的衛(wèi)生安全性和避免異味、臭味。有毒性的芳香烴如甲苯、二甲苯要盡量少用,臭味很重的甲乙酮(即下酮)也要少用。在不得不用的情況下, 那就要在干燥上下功夫,要保證它們盡可能揮發(fā)干凈,殘留量盡量少。
經(jīng) 濟發(fā)達國家對包裝材料的衛(wèi)生性能,異性、臭味非常敏感,稍有問題都不能過關。所以若用于出口產品的包裝;就要特別注意!近年來在出口產品時,常常會因包裝 材料本身的殘留溶劑中芳香烴含量太高,裝入食品后,它通過內層材料遷移到食品中去,被食品吸附,導致食品有異味或毒性,國外不能接受而遭到退貨。有時還會 碰到這樣一個問題:復合包裝袋在室溫下聞不出有異味,但當包裝袋還帶有熱量的食品(如剛從加工線上做出烘烤好的餅干)時,待冷卻后再品味該食品時,則出現(xiàn) 了難聞的異味,這是因為溫度高時,促進了殘留溶劑的遷移。
這 個異味問題,往往不單是膠粘劑及其所使用的溶劑引起的,因為許多廠只用乙酸乙酯溶劑,但包裝袋上還殘留有甲笨。丁醇、或二甲苯的臭味異味,這是印刷油墨的 原故?,F(xiàn)在的復合印刷油墨,大多采用“復合油墨”,即所謂的“里印油墨”。這種油墨中使用的溶劑,除了乙酸乙酯外,還有丁酮、二甲苯、丁醇等高沸點有臭味 有毒性的溶劑。由于油墨中的顏料顆粒很小,比表面積很大,吸附能力很強,雖然在印刷時已經(jīng)加熱干燥,但由于時間短、速度快,往往干燥得不徹底,殘留溶劑太 多,特別是大面積多套色印刷時,更是如此。這些殘留溶劑帶到復合工序中來,經(jīng)復合后更難跑掉,只好慢慢遷移滲透,所以會出現(xiàn)上述問題。
解決這個問題的方法有二種:
⑴嚴格確定干燥工藝,使殘留溶劑量降到最小的程度,例如:西方國家要求殘留溶劑在5mg/㎡以下。因為量少了就覺察不到了,但這還不是從根本上解決問題的辦法。
⑵ 要從根本上解決問題,就得使用不含上述有毒性,有異味、有臭味的高沸點油墨、溶劑和膠粘劑,而只采用沸點低的乙酸乙酯、酒精、丙酮、異丙醇等無毒、低毒、 無異味臭味的溶劑。雙組份高性能、萬用型的聚氨酯油墨,就不必用芳香烴溶劑,醇溶性油狀也沒有上述缺點。如果油墨沒有問題,殘留溶劑量又少,那就不必擔心 了。
有 關溶劑的另一個問題,是不要濫用,亂用。曾經(jīng)有的單位,為了節(jié)省成本,用工業(yè)級的香蕉水去稀釋膠粘劑,結果造成膠液分層,很快變混濁、發(fā)白,導致不能使 用,適得其反,不但沒有省錢,反而浪費更大。還有,因為做復合包裝材料的廠自己印刷、復合、制袋,倉庫里既有乙酸乙酯,又有甲苯、二甲苯、酒精、異內醇、 丁酮等,如果管理不善錯溶劑或領錯料,使用不當,也會出現(xiàn)問題,需特別注意。最好把乙酸乙酯存放在單獨的庫里,不要與其他溶劑混放,要加強管理,提高識別 能力。
2、上膠量的控制。
這時說的控制有二層意思,一是上膠量的多少,一個是是均勻不均勻的問題。上膠量的多少基本上由凹版輥網(wǎng)點深度和膠液濃度決定。但當這二個因素固定后,對凹版輥上膠來說,還多少受橡膠壓輥的軟硬程度、壓力和刮刀壓力的影響。
刮刀的壓力小甚至壓不緊,或有機械雜質頂起來造成縫隙,則上膠量多。而橡膠壓輥很軟,彈性很好,且壓力很大,則上膠也少。這一點可從橡膠重壓下擠入凹版輥的網(wǎng)點深處去,把膠液趕出去一部分,使膠液轉移量減少。
對干法復合來說,上膠均勻與否是保證質量統(tǒng)一的根本手段,如果機械精密度不高,刮刀不平直,或左或右有機械雜質夾在版限與刀面之間,甚至左右二邊的壓力不相同,都會造成上膠不均勻的問題,最后使復合物的剝離強度不合格,造成報廢。
解決的辦法與凹版印刷中上墨量不均勻的辦法相同。
⑴刮刀要經(jīng)常檢查,保證刀刃的平直度。
⑵刀架與版輥平行度可靠,不要一前一后,一上一下。
⑶刮刀與版輥間經(jīng)常檢查,清除夾在二者間的機械雜質。
⑷橡膠壓輥左右二邊的壓力要均等,橡膠輥本身的彈性硬度要均一,也就是說,制造橡膠輥時,煉膠混料要均勻,硫化條件要均一,任何一點的質量都相同。
⑸必要時,按干燥中殘留溶劑的測定方法去檢查左、中、右三點是否上膠量相等。若發(fā)現(xiàn)有問題,就及時糾正,以保證正常的生產運轉和質量穩(wěn)定一致。
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